这次德国游学之前，根据以前跟欧洲同仁在精益方面的交流，以为他们的风格是偏向ie加科学而已。但在第一天慧鱼锚栓工厂和第二天戴姆勒工厂的学习后，才深刻认识到原来这些德国的业界翘楚都是坚持精益之路和持续改善二十年以上，且在精益实践落地和实际收益，良性循环方面已经实际是大神般的存在了，无论是水到渠成之慧鱼consultant的对外传道，还是内敛功成之奔驰的高山仰止；所以在欣喜地又见标杆之余，第三天参观慧鱼汽车系统工厂在tpm，快速换线和拉动看板方面的专题学习就更是来劲。
参观和学习，讨论的体会多多，重点值得吸收和跟进的亮点有：
no.1 快速换模
多年来坚持不懈按外部动作和内部动作的区分管理和持续改善；现外部动作已做到工具内置在机器内随时可用。还在全公司范围内开发出行车，机器中心和模具中心快速对中的工艺技术，大大缩短外部时间，差不多等同于极致了；而内部动作则是模具预热技术的突破。现在大模具的标准换线时间是10到12分钟，而小模具的换线时间平均可谓1分40秒；
no.2 tpm
目视化管理和持续改进的tpm作业细则已经做到让所有员工轻松而又合节拍地互动全体参与做am；更难得的是tpm与生产计划紧密衔接挂钩，从基础上最大限度地保证了全厂的oee。进一步的亮点是正在开发使用als智能系统，实现后还可以归纳出相关的机器参数用于生产以更好地提高稳定性；
no.3 拉动看板
真正按照拉动的原则有机联系客户订单和生产各环节（注塑，装配等），而更接地和有启发性的做法是把看板下沉到每一机台，进而对生产进度的精度可以目视化地控制在2h到6h。
当把stable和capable的制程基础能到如此的水平，第一天在锚栓听到的通过过去十几年持续改善，机器数量和人员都减少了40%左右而产量增长到每天生产9.5m pcs的成果就是杠杠的了。
他山之石，可以攻玉。有这样的标杆在，更坚定了我们能把lean做好的信心。